굴삭기 부착 - 오거 드릴
1 a 재료 혁신 : 내마모성 합금에서 복합 재료로의 도약
나선형 드릴의 핵심 전투 효과는 가장 먼저 그 재료에 달려 있습니다. 초기에는 일반 강철이 드릴링로드에 사용되었으며, 자갈 층에서의 작동 중에 매우 빠르게 마모되어 평균 300 시간 후에 교체가 필요했습니다. 오늘날 주류 제품이 완전히 업그레이드되었습니다.
드릴로드 블레이드 : 표면에 텅스텐 카바이드 코팅 용접이있는 고강도 합금 강철 기판으로 만들어지면 경도는 500HB (Brinell 경도)로 증가하며 내마모성은 일반 강철의 3 배 이상입니다. A를 사용할 때23 톤 굴삭기건축의 경우 Pebble 형성의 서비스 수명이 800 시간을 초과합니다.
드릴 팁 구조 : 질소 처리 된 관절 핀 샤프트와 결합 된 단단한 합금 치아와 내장되어15 톤 굴삭기냉동 토양에서 시추 할 때 40% x 40%, 30 ° 환경에서 안정적인 출력을 유지합니다.
경량의 돌파구 : 탄소 섬유 복합 재료는 드릴 파이프의 본체에 적용되어 무게가 30%감소합니다. 실제 테스트에 따르면 15 톤 크롤러 굴삭기에 경량 드릴로드가 장착되면 경사 구조의 안정성이 크게 향상되고 연료 소비가 15%감소합니다.
2 ough 기술 혁신 : 지능형 제어 및 구조적 최적화
유압 시스템 업그레이드
적응 형 흐름 제어 : 전기 제어 비례 밸브는 토양 저항에 따라 오일 압력을 동적으로 조정합니다. 크롤러 굴삭기가 미사층에서 작동하면 ≤ 8L/h의 연료 소비로 에너지 절약 모드로 자동 전환됩니다. 풍화 바위가 발생하면 압력이 즉시 증가하고 시추 속도는 분당 1 미터로 안정적으로 유지됩니다.
충격 흡수 및 방지 디자인 설계 : 텔레스코픽 오일 실린더에는 여러 세트의 충격 흡수 스프링이 장착되어있어 건축 진동을 효과적으로 흡수합니다. 23 톤 굴삭기에 적용되면 운전실의 진동 진폭은 70%감소하고 오일 실린더의 마모 속도는 60%감소합니다.
빠른 변화와 반 얽힘 혁명
30 초의 빠른 변경 조인트는 나선형 드릴과 굴삭기 버킷 사이의 원활한 전환을 가능하게하여 단일 15 톤 크롤러 굴삭기가 하루 안에 드릴링 및 백필 작업을 완료 할 수 있도록합니다.
중공 로타리 조인트 기술은 오일 파이프 얽힘의 문제를 완전히 해결하고 유압 오일은 드릴로드의 중심을 통해 운반되어 23 톤 굴삭기의 연속 회전 작동의 신뢰성을 보장합니다.
3 ext 개발 프로세스 : 광범위한 수정에서 전문 통합에 이르기까지
나선형 시추 기술은 3 세대의 진화를 겪었습니다.
1. 1 세대 (2015 년 이전) : 주로 건설 현장에서 자체 수정, 오일 파이프 얽힘 및 제한 위치 정확도와 같은 결함으로 굴삭기 버킷을 제거한 후 유압 모터 브래킷을 용접합니다. 15 톤 굴삭기의 실패율은 35%로 높습니다.
2. 전문 통합 기간 (2016-2020) : 출력 토크가 75000nm로 증가한 모듈 식 드라이브 헤드가 도입되었습니다. 23 톤 크롤러 굴삭기를 높은 토크 드릴링 리그와 일치시킨 후, 화강암 드릴링 효율은 1 시간/미터에서 20 분/미터로 감소했습니다.
3. 지능 시대 (2021 현재) : 5G 원격 제어 및 AI 사전 검사 시스템이 사용되었습니다. 연산자는 크롤러 굴삭기를 원격으로 제어하여 구멍을 드릴 수 있으며 드릴로드가 0.1mm 이상으로 마모되면 경보가 트리거되도록 센서 모니터를 실시간으로 모니터링 할 수 있습니다. 월간 장비 실패 시간은 42 시간에서 9 시간으로 줄었습니다.
4 full 유지 보수 지점 : 전체 사이클 유지 보수 전략
유압 시스템
유압유를 처음 교체하는 것은 150 시간이고, 두 번째는 300 시간, 그 후 1000 시간마다; 필터 요소는 500 시간마다 점검되며 20%이상 막히면 즉시 교체해야합니다.
추운 지역의 23 톤 굴삭기에는 오일 온도를 60 ° 이상 유지하고 유압 오일이 고형화되는 것을 방지하기 위해 오일 회로 절연 덮개가 장착되어 있어야합니다.
드릴 파이프 유지 보수
작동의 50 개 홀마다 베어링을 오일로 윤활하고 드릴로드를 회전시켜 침투를 보장하십시오.
깊이가 8 미터를 초과하는 드릴 파이프는 100 시간마다 직선을 점검해야하며 3 ‰를 초과하는 굽힘 변형을 수정해야합니다.
스토리지 표준
장기 유휴 보관 및 방지 녹 코팅의 스프레이는 수직으로 드릴로드의 변형을 유발할 수 있습니다. Shanxi 프로젝트는 불법 평면 배치로 인해 80000 위안의 드릴 파이프를 폐기했습니다.
5 : 깨지기 쉬운 부품 관리 : 비용 관리의 핵심
4 가지 주요 구성 요소 교체 표준 :
1. 드릴 팁 합금 톱니 : 마모 높이가 50%를 초과하는 경우 교체하면 강제로 사용하면 드릴로드 기판이 손상됩니다.
2. 블레이드 엣지 플레이트 : 균열 길이가 3cm보다 크거나 마모 간격이 10mm보다 크면 교체해야하며 예비 부품은 현장에 보관해야합니다.
3. 유압 모터 밀봉 링 : 오일 누출 검사의 주요 지점은 500 위안 미만이지만 수리 손실에서 수만 건의 위안을 피할 수 있습니다.
4. 중앙 샤프트 베어링 : 비정상적인 소음은 스크래핑의 선구자이며, 계속 사용하면 드라이브 헤드에 전반적인 손상이 발생할 수 있습니다.
사례 경고 : Yunnan 지방의 채굴 지역에있는 15 톤 크롤러 굴삭기가 필터 막힘 경고를 무시하여 메인 펌프 흡입에 손상을 입었을 때 수리를 위해 폐쇄되었습니다. 유지 보수 비용은 200000 위안을 초과했습니다.
미래 비전 : 녹색 제조 및 무인 건설
환경 규제가 강화되면서 전기 크롤러 굴삭기와 결합하여 배출 시추를 달성하기 위해 전기 크롤러 굴삭기와 결합 된 생분해 성 유압 오일이 적용되었습니다. 국내 기업은 동시에 두 가지 혁신을 촉진하고 있습니다.
수소 전력 적응 : 나선형 드릴을 갖는 23 톤 수소 전원 굴삭기가 테스트 단계에 들어 갔으며, 8 시간의 범위와 60%의 노이즈 감소.
디지털 트윈 유지 보수 : 가상 모델을 통해 드릴 파이프의 마모주기를 시뮬레이션함으로써 30 일 전에 취약한 부품을 대체하여 기존 유지 보수에 비해 예상치 못한 다운 타임을 40% 줄였습니다.
재료 혁신에서 지능형 운영 및 유지 보수에 이르기까지 나선형 드릴은 보조 액세서리에서 15 톤 및 23 톤 크롤러 굴삭기의 "이익 승수"로 발전했습니다. 합금강, 적응 형 유압 및 예측 유지 보수를 통합하는 새로운 세대의 드릴링 도구는 조용히 파일 파운데이션 엔지니어링의 효율 경계 및 비용 논리를 조용히 재구성하고 있습니다.
